Особая экономическая зона (ОЭЗ) – это не только территория налоговых послаблений, преференций и льгот, но и территория инноваций и передового опыта.
Крупнейшая и наиболее успешная экономическая зона промышленно-производственного типа в России находится в республике Татарстан. На долю ОЭЗ «Алабуга» приходится до 59% совокупной выручки всех ОЭЗ страны, а вложения частного капитала в зону составляют около 39% от всех средств, вложенных в ОЭЗ в России.
Наиболее известными резидентами экономической зоны являются: Интерскол-Алабуга, РМА-Рус, Роквул-Волга, Белая дача Алабуга, Хаят Кимья и многие другие - более 60 предприятий-производств с передовыми технологиями и высокотехнологичной продукцией.
Конечно, такое соседство задает тренд, и, казалось бы, уже ставшие привычными производства стремятся добавить «изюминку» в свои технологические процессы. Так, компания Строй-Инжиниринг, специализирующаяся на строительстве автомобильных дорог и производстве дорожно-строительных материалов, на своей производственной площадке в ОЭЗ Алабуга внедрила инновационную технологию хранения и нагрева битумов с использованием системы внутреннего нагрева битумов Купол™.
Традиционно, в состав оборудования для производства асфальтобетонных смесей помимо основных агрегатов (агрегат питания, сушильный агрегат, грохот, смесительный агрегат, агрегат минерального порошка) входят элементы системы операционного хранения и дозирования органического вяжущего – дорожного битума. Битум – это самый дорогой и «капризный» компонент асфальтобетонной смеси: для смешивания с минеральными наполнителями битум должен иметь высокую температуру, при этом такая температура и кислород воздуха при длительном воздействии приводят к ухудшению качества вяжущего (этот процесс называется старением). Кроме того, битум сложен в обращении – в виду своих вязкостных свойств он плохо разогревается, а при низких температурах не может быть перекачан по технологическим трубопроводам. Все эти факторы приводят к необходимости держать вяжущее при температурах близких или равных температурам перемешивания в резервуарах системы операционного хранения и дозирования, а также в битумных хранилищах большого объема. Как следствие, при перерывах в работе (а такое на асфальтобетонных заводах случается часто и по разным причинам: погодные факторы, отсутствие фронта работ из-за задержек при подготовительных мероприятиях, неисправность оборудования и проч.), наблюдается рост энергозатрат и снижение качества отдельных партий битума.
С целью обеспечения готовности технологического звена подготовки битума к производству асфальтобетона, а также ввиду высокой инерционности процесса нагрева, расходные резервуары битума и битумохранилища все время находятся в режиме компенсации тепловых потерь, постоянно, каждый час увеличивая затраты предприятия на технологические нужды, в отличие от других компонентов асфальтобетонных смесей: щебень, песок и минеральный порошок нагреваются только в процессе приготовления асфальтобетонных смесей.
Решением для приверженных инновациям дорожников Татарстана стал разработанный российским инженером Сергеем Саенко и его командой проект Bitumtech – внутреннее устройство, идеально подходящее для работы предприятия в импульсном режиме. Сергей Саенко, доцент и специалист в области строительства автомобильных дорог, знает не понаслышке о проблемах коллег и многие годы занимается вопросами снижения энергозатрат на предприятиях дорожно-транспортного комплекса.
Предложенная Сергеем для компании Строй-Инжиниринг технология заключается в работе технологического звена подготовки битума через хранилище объемом 2000 м³, оборудованного системой внутреннего нагрева Купол™. Битум, поступающий «с колес», загружается во внутреннее устройство резервуара РВС2000, которое обеспечивает поддержание рабочей температуры и щадящие режимы хранения (площадь контакта с кислородом всего 1,7 м², что ниже в 17–50 раз чем у традиционных аналогов – догревочных резервуаров), а выдача из внутреннего устройства в расходные емкости асфальтосмесительной установки осуществляется только в период приготовления асфальтобетонных смесей.
В случае перерыва в производстве, обогрев всей системы может быть отключен, так как удельные потери от резервуара-хранилища ниже, чем от расходных резервуаров, а потери от внутреннего устройства системы Купол™ во внешнее пространство еще меньше. Система может быть включена и выведена на рабочий режим за несколько часов до начала выпуска асфальтобетонных смесей.
О такой гибкости производства можно только мечтать. Так что теперь дорожники особой экономической зоны Татарстана работают в инновационной «зоне комфорта».
